TPE材料在注塑加工過程中需注意的11個關鍵點！拿走不謝~

鎖模能力以每平方英寸投射成型面積計應為1.5－3噸，可采用壓縮比為2:1－3:1的通用螺桿，注射量應為機膛容量的25%－75%，通常在加工溫度下最長的停留時間應為8－10分鐘。在注塑時注射噴嘴應使用一較小的銳孔，以有助于產生剪切加熱。

一般可采用帶3C出模角的標準主流道設計，說到；軟性SBS及SEBS材料不可用“Z”型拉針，倒扣指、反向錐形冷井和狹槽棒拉針皆是典型設計。

TPE材料的收縮率依配方而別，在0.5–2%范圍內，熔膠流進模具反向的收縮率會較高，一般而言，SBS的收縮率要小一些，而SEBS的收縮率則會略大，密度較高的材料收縮率較密度低的材料收縮率要小，此外，加工條件如模溫，熔膠溫度，注速與產品厚度會影響產品收縮率。

TPE一般不具備吸濕性，是無需干燥的，但對于二次注塑材料或基體中過多的水分會對粘接力產生不利的影響，為了盡可能地提高干燥效率和生產高質量的產品，工程塑料技術論壇強烈推薦采用去濕式干燥機或真空式干燥機。典型的干燥條件是在溫度為70-80攝氏度的條件下干燥2～3小時。

這里要注意，色母料載體應與所選擇的TPE材料相容，對于SBS基材TPE來說以PS或EVA為底的色種較適當；而SEBS基材的TPE則以PE或PP為底的色種較適當，EVA為底的色種熱穩定性較差，TPE不可采用以PVC為底的色種，為了使分散過程較易進行，色母料應該具有比基礎TPE復合材料較低的粘度(較高的熔融流動指數)。

對于很多采用兩種材料的應用，添加回收料的方式不可取。可以利用潔凈的TPE回收料，其比例最高可達20%。黑色材料可容納較高比例的回收料。天然產品、淺色或透明的復合材料可能呈現出污染或變色，除非妥善地加以控制。

停留時間過長或回收料摻混比例較高時，黃色、紅色、藍色和綠色的有機顏料較有可能被燒掉或褪色。若有可能，回收料比例應始終保持一致。

SBS具有良好的熱穩定性，沒有必要在每次原料中斷后都要清理炮筒，可以用PS來清理炮筒。SEBS彈體的熱穩定性非常好，加工溫度下即使停放兩小時,在炮筒里的材料都不會降解，熔融流動指數較低的PP或LDPE來清理炮筒。如果生產過程中，更改不同顏色時建議使用熔融流動指數較低的PP來清理炮筒。

通常，所需或所達的注塑壓力是200－600psi。為了利用剪切稀化所產生的好處，應將注塑速度調整為可在1－3秒種內充滿模具。注射SBS材料通常使用中等的注射速度，但注射SEBS材料就必須使用較高的注射速度,以避免熔膠在填模時半途由于冷卻影響外觀，對于二次注塑材料來說，較高的壓力和射速可獲得更佳的粘接力。

SBS基材TPE軟段分子段有不飽和鍵，容易被氧化，高溫或高剪切率加工產生材料降解可能性高，為避免材料降解，加工溫度須保持150–200℃，熔膠不宜停留在炮筒內太久，若加工溫度超過200℃，熔膠粘度會上升(SBS分子可能有架橋現象)，因而降低生產率。SEBS彈體軟質段分子飽和,不會被氧化,高溫或高剪切率加工不影響穩定性，一般加工溫度在190–230℃間，可用高剪切率加工，如果材料因高溫或高剪切率加工而降解，熔膠粘度會因分子鏈斷裂而降低，而對于一些特殊規格的TPE的能會使用到250℃甚至更高的溫度來生產。

對二次注塑來說，為了達到最佳的粘接強度，經常要求采用高于正常值的熔體溫度。在某些關鍵的應用中，此溫度可接近于該TPE加工溫度的上限。為了縮短在高溫下的停留時間，應盡可能地降低注塑單元后段的溫度，而只將最后一段和注射噴嘴保持在較高的加工溫度條件下。

為了防止水分在模具內冷凝和將水中雜質帶入模腔，應將模塑區域的模具溫度設定在一定溫度以上。如果工件具有很長或很薄的部分，而且不可以改變其它模塑參數的方式來實現充填，那么也許就不得不提高模具溫度。SBS基材的模具溫度一般為10～40℃，SEBS基材模具溫度為35～65℃，較高模溫可促進溶膠在模內的流動，低壓注射亦能填模，適當的模具溫度可獲得更佳的表面效果。

所需的冷卻時間取決于熔體溫度、工件的壁厚和材料的熔融指數。較硬的品種比較軟的品種凝固得較快，也較容易脫模。由于塑料基體的導熱性很差，TPE只能從一側得到冷卻，故二次注塑的工件需要較長的時間進行冷卻。相對于每0.100"二次注塑層的厚度，二次注塑的工件所需的冷卻時間一般為20-40秒。